第一節(jié) 上游 行業(yè) 發(fā)展?fàn)顩r 分析

1、石油和天然氣

草甘膦常用的合成路線分為甘氨酸路線和亞氨基二乙酸（IDA）路線，IDA路線又可分為氫氰酸和二乙醇胺路線。草甘膦的生產(chǎn)路線是以石油和天然氣為原料的IDA法為主。

石油又稱原油，是從地下深處開采的棕黑色可燃粘稠液體。石油主要是各種烷烴、環(huán)烷烴、芳香烴的混合物。石油是古代海洋或湖泊中的生物經(jīng)過漫長(zhǎng)的演化形成的混合物，與煤一樣屬于化石燃料。

2007年中國(guó)新增探明石油儲(chǔ)量12.11億噸。

2007年中國(guó)生產(chǎn)原油18665.7萬噸，同比增長(zhǎng)1.6%。增速比06年下降0.1個(gè)百分點(diǎn)，為近年來最低增速。由汽油、柴油、煤油三種油品構(gòu)成的成品油產(chǎn)量為1.95億噸，同比增長(zhǎng)7.2%。2007年，中石油國(guó)內(nèi)原油產(chǎn)量10752.14萬噸，比2006年只增長(zhǎng)0.83%，占全國(guó)原油產(chǎn)量的份額繼續(xù)下降為57.6%，比2006年下降約0.5個(gè)百分點(diǎn)；中石化原油產(chǎn)量4108萬噸，比2006年增長(zhǎng)2.27%，占全國(guó)原油產(chǎn)量的份額繼續(xù)上升至22.01%。

天然氣是存在于地下巖石儲(chǔ)集層中以烴為主體的混合氣體的統(tǒng)稱。包括油田氣、氣田氣、煤層氣、泥火山氣和生物生成氣等。主要成分為甲烷，通常占85-95%；其次為乙烷、丙烷、丁烷等。它是優(yōu)質(zhì)燃料和化工原料。中國(guó)可采資源量是上一輪的1.57倍，增加了57%，達(dá)到22萬億立方米。由于環(huán)保對(duì)清潔能源需求的加大，加之受高油價(jià)的影響，天然氣產(chǎn)業(yè)已成為一個(gè)新的經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)點(diǎn)。

中華人民共和國(guó)建立以來，天然氣生產(chǎn)有了很大發(fā)展。特別是“八五”以來，中國(guó)儲(chǔ)量快速增長(zhǎng)，天然氣進(jìn)入高速發(fā)展時(shí)期。

2005年，全國(guó)累計(jì)探明天然氣可采儲(chǔ)量達(dá)到3.5萬億立方米，比2004年增長(zhǎng)了25%。2005年，中國(guó)天然氣產(chǎn)量約為499.5億立方米，比2004年增加91億立方米，增長(zhǎng)幅度約22%。截至2005年底，全國(guó)天然氣管道總長(zhǎng)度約2.8萬千米，其中管徑大于426毫米的管道總長(zhǎng)度為1.7萬千米。

2006年，全國(guó)累計(jì)探明天然氣可采儲(chǔ)量為3.84萬億立方米，比2005年增長(zhǎng)了10%。2006年，中國(guó)天然氣工業(yè)產(chǎn)量為585.53億立方米（其中包括地方產(chǎn)量10.67億立方米），比2005年增加86.03億立方米，增長(zhǎng)約17.2%。2006年，全國(guó)天然氣銷售量為491億立方米，比2005年增長(zhǎng)21.8%。

2007年中國(guó)生產(chǎn)天然氣693.1億立方米，與上年相比增長(zhǎng)23.1%。天然氣的生產(chǎn)可以說處于中石油和中石化兩大巨頭的絕對(duì)壟斷之中。2001-2006年，兩家企業(yè)的天然氣產(chǎn)量和占全國(guó)總產(chǎn)量的比重一直維持在85%左右。

未來20年天然氣需求增長(zhǎng)速度將明顯超過煤炭和石油。到2010年，天然氣在能源需求總量中所占比重將從1998年的2.1%增加到6%，到2020年將進(jìn)一步增至10%。屆時(shí)天然氣需求量估計(jì)將分別達(dá)到938億立方米和2037億立方米。

2、甘氨酸

甘氨酸又名氨基乙酸，甘氨酸是結(jié)構(gòu)最簡(jiǎn)單的氨基酸。是重要的有機(jī)化工中間體，是做為除草劑草甘磷的主要原料。目前國(guó)內(nèi)的甘氨酸最主要用途是用來合成草甘膦，國(guó)內(nèi)80%的產(chǎn)能用在這個(gè)方面。

我國(guó)甘氨酸生產(chǎn)起步于20世紀(jì)80年代，2005年以前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)能力和產(chǎn)量相對(duì)比較小，隨著近年來國(guó)內(nèi)草甘膦建設(shè)速度加快，尤其是2006年國(guó)家將草甘膦作為禁止來料加工貿(mào)易的農(nóng)藥產(chǎn)品，二乙醇胺為原料合成草甘膦的生產(chǎn)受到一定限制后，近年來國(guó)內(nèi)掀起了甘氨酸建設(shè)熱潮，產(chǎn)能迅速擴(kuò)大。

由于國(guó)內(nèi)甘氨酸除河北東華規(guī)模較大外，其他許多企業(yè)裝置規(guī)模較小，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，2007年國(guó)內(nèi)甘氨酸生產(chǎn)能力約為139kt，產(chǎn)量大約為100kt左右。

由于甘氨酸在農(nóng)藥、飼料、食品、醫(yī)藥、日用化工等方面廣泛的用途以及下游產(chǎn)業(yè)鏈的不斷拓展與延伸，全球市場(chǎng)需求旺盛，國(guó)內(nèi)市場(chǎng)需求更是增長(zhǎng)較快。僅從農(nóng)藥需求來看，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，我國(guó)目前有草甘膦總產(chǎn)量約32萬噸左右，也就意味著近23萬噸草甘膦采用甘氨酸生產(chǎn)路線。2007年我國(guó)需甘氨酸（僅農(nóng)藥方面）16萬噸以上。而國(guó)內(nèi)甘氨酸的供給量每年在10萬噸左右，缺口很大。

2007年以來國(guó)內(nèi)掀起了甘氨酸建設(shè)熱潮，許多生產(chǎn)裝置于2007年下半年和2008年開始動(dòng)工建設(shè)，另外目前國(guó)內(nèi)還有多家企業(yè)著手計(jì)劃建設(shè)甘氨酸生產(chǎn)裝置，預(yù)計(jì)這些裝置將在2008年下半年到2009年陸續(xù)建成投產(chǎn)，根據(jù)目前生產(chǎn)企業(yè)建設(shè)和準(zhǔn)備情況預(yù)計(jì)，2010年我國(guó)甘氨酸生產(chǎn)能力將達(dá)到340kt/a左右。

由于甘氨酸和草甘膦需求的比例關(guān)系，草甘膦的需求增長(zhǎng)強(qiáng)勁，因此甘氨酸的市場(chǎng)前景是非常樂觀的。

第二節(jié) 下游產(chǎn)業(yè)發(fā)展情況 分析

我國(guó)農(nóng)藥生產(chǎn)企業(yè)眾多，廠家分散，前10大企業(yè)占全國(guó)總產(chǎn)量的比重只有19.5%。2007年，我國(guó)農(nóng)藥產(chǎn)量（折100%原藥）達(dá)173.1萬噸，比2006年（下同）增長(zhǎng)24.3%，居世界第一位。從1990年到2007年的年復(fù)合增長(zhǎng)率為12.7%。

2007年農(nóng)藥 行業(yè) 在持續(xù)多年全面增長(zhǎng)的基礎(chǔ)上又創(chuàng)佳績(jī)，產(chǎn)銷兩旺，進(jìn)出口貿(mào)易活躍，經(jīng)濟(jì)效益全面快速增長(zhǎng)，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整取得重大進(jìn)展，實(shí)現(xiàn)了又好又快發(fā)展。據(jù)海關(guān)統(tǒng)計(jì)，2007年我國(guó)農(nóng)藥出口快速增長(zhǎng)，進(jìn)口下降。2007年，我國(guó)共出口農(nóng)藥47.7萬噸，價(jià)值13.5億美元，分別增長(zhǎng)19.9%和29.8%，出口平均噸價(jià)2830美元，增長(zhǎng)8.3%。同時(shí)，我國(guó)進(jìn)口農(nóng)藥4.1萬噸，下降4.4%。三是農(nóng)藥價(jià)格總體穩(wěn)中略升，產(chǎn)銷率有所提高。2007年農(nóng)藥價(jià)格同比上升1%～7%，如多菌靈、三環(huán)唑、草甘膦等多數(shù)產(chǎn)品價(jià)格均不同程度上漲，僅少數(shù)品種如阿維菌素等價(jià)格有所下降；產(chǎn)銷率比2006年有所提高，整體水平達(dá)到97.4%，尤其是年末11月和12月產(chǎn)銷率均超過100%。2007年農(nóng)藥 行業(yè) 主要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)及經(jīng)濟(jì)效益完成情況良好，全面大幅增長(zhǎng)，達(dá)到歷史新高。

據(jù)預(yù)測(cè)，2008年全國(guó)農(nóng)藥需求總量為29.82萬噸。其中，殺蟲劑需求總量預(yù)計(jì)為14.01萬噸，比2007年減少3.24%；殺螨劑需求大幅度上升，總量預(yù)計(jì)為1.06萬噸，比2007年增加15.84%；殺菌劑需求與2007年持平，預(yù)計(jì)為7.60萬噸；除草劑需求繼續(xù)走高，預(yù)計(jì)為7.80萬噸，水、旱、菜田除草劑的需求量，特別是選擇性強(qiáng)、安全、高效的除草劑需求量加大；殺鼠劑需求逐年攀升，2008年需求量為928.4噸，比2007年增加 20.64%?？傮w看來，2008年的春耕農(nóng)藥需求與2007年大體持平或略有增加。

第三節(jié) 產(chǎn)品技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀

草甘膦的生產(chǎn)技術(shù)有很多專利報(bào)道其生產(chǎn)方式之多也是在農(nóng)藥當(dāng)中少見的國(guó)外以孟山都、先正達(dá)公司為代表，主要采用亞氨基二乙酸（IDA）法，生產(chǎn)草甘膦該方法是以氫氰酸為原料，催化合成亞氨基二乙酸，再經(jīng)雙甘膦氧化制得草甘膦的工藝路線。

近十年來國(guó)內(nèi)的草甘膦生產(chǎn)工藝發(fā)展也越來越成熟，國(guó)產(chǎn)草甘膦產(chǎn)品的質(zhì)量已達(dá)到了國(guó)外同類產(chǎn)品水平，而且國(guó)內(nèi)草甘膦生產(chǎn)能力正在迅速增長(zhǎng)。經(jīng)過不懈努力，使得國(guó)內(nèi)草甘膦生產(chǎn)工藝發(fā)生了巨大而成熟的變化主要形成兩大工藝路線。

目前草甘膦常用的合成路線分為甘氨酸路線和亞氨基二乙酸（IDA）路線，IDA路線又可分為氫氰酸和二乙醇胺路線。每種路線由于所用原料和方法的不同，各有優(yōu)劣勢(shì)。國(guó)內(nèi)大部分采用甘氨酸-亞磷酸二甲酯和二乙醇胺-IDA路線。

國(guó)外的生產(chǎn)路線是主要采用石油和天然氣為原料的IDA法，而在我國(guó)，最主要的工藝路線是甘氨酸一亞磷酸二甲醋一草甘膦路線，占全國(guó)產(chǎn)能的70%左右，其次為二乙醇胺一DA一草甘膦路線，占30 %。不同路線成本組成也各不相同，每種路線由于所用原料和方法的不同，各具優(yōu)劣勢(shì)。

其中最具成本優(yōu)勢(shì)的是以石化 行業(yè) 丙烯睛生產(chǎn)過程中副產(chǎn)物氫氰酸為原料生產(chǎn)亞氨基二乙酸進(jìn)而制取草甘膦路線，不僅可以有效利用氫氰酸資源，而且還能實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)和綜合利用。國(guó)外有些公司就采用這種方法，然而在我國(guó)草甘膦生產(chǎn)企業(yè)難以獲得氫氰酸這種廉價(jià)的原料。

自20世紀(jì)90年代以來，我國(guó)已形成以浙江捷馬化工股份有限公司、江蘇好收成韋恩農(nóng)藥化工有限公司、浙江拜克開普化工有限公司、安徽華星化工股份有限公司等企業(yè)為代表的亞氨基二乙酸（IDA）路線草甘膦合成工業(yè)化裝置，使國(guó)內(nèi)IDA法草甘膦的質(zhì)量達(dá)到國(guó)外同類產(chǎn)品水平，產(chǎn)品大批量躋身國(guó)際市場(chǎng)，已引起國(guó)內(nèi)外同行矚目。但該生產(chǎn)工藝中還存在能耗高、“三廢”多、資源利用率低及生產(chǎn)成本高等許多問題巫待解決，對(duì)此相關(guān)單位做了大量的工作，如捷馬化工股份有限公司等企業(yè)與相關(guān)科研院校近年來針對(duì)以上問題，通過采用先進(jìn)的分離技術(shù)并進(jìn)行了多項(xiàng)技術(shù)創(chuàng)新，初步形成了技術(shù)先進(jìn)的生產(chǎn)工藝，獲得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

采用（IDA）法生產(chǎn)草甘膦，實(shí)施清潔生產(chǎn)和循環(huán)經(jīng)濟(jì)的關(guān)鍵在于催化劑的選擇，廢氣、廢水和廢渣的回收利用，以及利用膜技術(shù)分離提濃草甘膦溶液等方面。目前已開發(fā)出的這些草甘膦生產(chǎn)工藝技術(shù)主要有：①在IDA法草甘膦生產(chǎn)過程中，以二乙醇胺為起始原料，選用Cu/Zr載體催化劑，與氫氧化鈉脫氫（氧化）反應(yīng)生成的亞氨基二乙酸收率高達(dá)95%，且基本無“三廢”產(chǎn)生，使用壽命長(zhǎng)，并可將Cu加以回收實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用；②對(duì)脫氫反應(yīng)得到的尾氣進(jìn)行冷凝除去液體，再經(jīng)水化、酸洗、二次水洗、除氧、干燥可得到96%以上的氫氣供回收利用；③通過采用膜分離技術(shù)提濃草甘膦母液，避免了高溫蒸發(fā)濃縮對(duì)草甘膦的分解和氨釋放，有效提高了產(chǎn)品質(zhì)量和收率.水回收利用率接近100%；④在雙甘膦含氧氣體空氣氧化法制備草甘膦過程中，利用綠色原料含氧氣體空氣作為氧化劑代替危險(xiǎn)化學(xué)品雙氧水，克服了雙氧水使用過程中易燃易爆、危險(xiǎn)性大的隱患，大大提高了生產(chǎn)安全性，同時(shí)合理利用了自然資源，反應(yīng)收率可達(dá)95%，草甘膦原藥含量達(dá)97 %以上，超過國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。以上這些草甘膦工藝技術(shù)具有資源綜合利用、高效、節(jié)能、環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，是典型的循環(huán)經(jīng)濟(jì)和綠色化工技術(shù)，有較高的推廣和應(yīng)用價(jià)值。

目前，國(guó)內(nèi)企業(yè)正在積極運(yùn)作天然氣一氫氰酸一輕基乙精一亞氨基二乙睛一亞氨基二乙酸的工藝路線，投產(chǎn)之后將使草甘膦的成本在目前的水平上降低約3000元/t。事實(shí)上，在我國(guó)以亞氨基二乙睛為原料合成亞氨基二乙酸可謂是最佳選擇，畢竟我國(guó)西南地區(qū)相對(duì)豐富的天然氣資源為該路線提供了較為低廉的原料。然而，以天然氣生產(chǎn)亞氨基二乙睛的產(chǎn)業(yè)化的難題困擾已我國(guó)多年。不過，在以天然氣化工技術(shù) 研究 為主導(dǎo)的四川化工 研究 院經(jīng)過多年攻關(guān)，目前國(guó)內(nèi)唯一一套重慶紫光化工廠1萬t/a以天然氣為原料的草甘膦裝置已投產(chǎn)并正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

第四節(jié) 產(chǎn)品工藝特點(diǎn)或流程

草甘膦常用的合成路線分為壓力法、常壓法和甘氨酸法，壓力法是早期應(yīng)用的合成方法，目前已淘汰不用，其他兩種是目前合成草甘膦的主要工藝。

1、IDA路線

常壓法也稱亞氨基二乙酸法，即IDA法，IDA路線又可分為氯乙酸、氫氰酸和二乙醇胺路線，即氨代氯乙酸法、氫氰酸直接合成法和二乙醇胺脫氫法。氨代氯乙酸法工藝以氯乙酸、氨水、氫氧化鈣為原料，合成亞氨基二乙酸，然后與三氯化磷反應(yīng)，生成雙甘膦，雙甘膦氧化生成草甘膦，氧化劑采用濃硫酸。每噸產(chǎn)品的消耗定額為：氯乙酸（96%）3.35t、二氯化磷（95%）1.92t、鹽酸（30%）7.8lt、硫酸（98%）2.31t。

以孟山都公司為代表的國(guó)外企業(yè)主要采用IDA法（亞氨基二乙酸）為主，先制備亞胺基二酸（IDA），再用IDA生產(chǎn)雙甘膦，最后雙甘膦氧化獲得草甘膦。該工藝具有流程短、收率高和不產(chǎn)生污染等諸多優(yōu)勢(shì)。

IDA的制備有4種方法：氯乙酸法、二乙醇胺脫氫氧化法、氫氰酸法、亞氨基二乙腈水解法。氯乙酸法由于收率低（70%左右），產(chǎn)品含量低，對(duì)環(huán)境污染大已遭淘汰。二乙醇胺法收率明顯提高，此法工藝過程簡(jiǎn)單，使用有效催化劑可使二乙醇胺轉(zhuǎn)化率達(dá)99%，IDA的收率可達(dá)90%以上，產(chǎn)品質(zhì)量高，操作環(huán)境好，便于規(guī)模發(fā)展。

該工藝對(duì)環(huán)境友好，技術(shù)先進(jìn)成熟，易于向歐美市場(chǎng)出口，但由于2004年底二乙醇胺反傾銷后，成本大幅提升，導(dǎo)致此工藝盈利能力下降。

氫氰酸法是國(guó)外主要采用的工藝，國(guó)內(nèi)氫氰酸的原料來源存在問題，該法在我國(guó)未得到發(fā)展。亞氨基二乙腈水解法是近幾年才發(fā)展起來的一種路線，四川天然氣 研究 院、清華紫光英力掌握了用天然氣制氫氰酸，進(jìn)而制備亞氨基二乙腈，再通過水解生產(chǎn)IDA。該路線與二乙醇胺路線相比，成本低，但生產(chǎn)的IDA用于草甘膦生產(chǎn)，所得產(chǎn)品顏色發(fā)灰，市場(chǎng)售價(jià)有所降低。國(guó)內(nèi)IDA的生產(chǎn)以二乙醇胺法和亞氨基二乙腈水解法為主。

由雙甘膦制備草甘膦有三種方法：硫酸氧化法、雙氧水氧化法、氧（空）氣氧化法。硫酸氧化法是我國(guó)的傳統(tǒng)丁藝，收率低（75%左右）。在制備粉劑時(shí)，后處理工序復(fù)雜，處理成本高，且粉劑含量只達(dá)到90%左右，目前已被淘汰，只有少數(shù)廠家還在生產(chǎn)，一般只生產(chǎn)水劑。雙氧水氧化法是我國(guó)IDA路線廠家較為普遍采用的方法，與硫酸法相比，該法收率高（85%左右），后處理簡(jiǎn)單，固體產(chǎn)品含量高（95%以上）。不足之處是粉劑收率不高，約65%～70%，產(chǎn)品出口以粉劑為主，水劑銷售以國(guó)內(nèi)市場(chǎng)為主。氧（空）氣氧化法以氧（空）氣為氧化劑，在催化劑的作用下對(duì)雙甘膦進(jìn)行氧化生成草甘膦。該路線與雙氧水法相比，又有了很大的進(jìn)步，收率高（93%～95%），固體含量高（97%以上），且粉劑收率高（85%以上），生產(chǎn)成本低。國(guó)內(nèi)只有個(gè)別廠家開發(fā)了這種工藝，但技術(shù)水平與國(guó)際先進(jìn)技術(shù)相比仍有差距，主要表現(xiàn)為單釜產(chǎn)量低，固體收率低。

2、甘氨酸路線

甘氨酸法也稱烷基醋法，該法以甘氨酸、亞磷酸二烷基酷、多聚甲醛為原料在催化劑作用下進(jìn)行縮合反應(yīng)，反應(yīng)液在水解釜中攪拌并加人鹽酸，加熱至一定溫度下進(jìn)行酸化反應(yīng)lh，負(fù)壓下脫酸后，再經(jīng)冷卻、結(jié)晶、過濾、干燥后得95 %的白色粉狀成品。每噸產(chǎn)品的消耗定額為：甘氨酸0.94t、亞磷酸二烷基酷1.4t、甲醛0.59t。

該路線以甘氨酸、亞磷酸二甲酯為主要原料。浙江新安化工、福建三農(nóng)化工、湖北沙隆達(dá)化工等廠家采用此路線。

甘氨酸的生產(chǎn)路線主要有兩種，一種是以氯乙酸、氨為原料的氯乙酸氨解法，另一種是以甲醛、氰化鈉或丙烯腈裝置副產(chǎn)的氫氰酸為原料的施特雷克法。

氯乙酸氨解法不僅工藝流程復(fù)雜，生產(chǎn)成本較高，而且該工藝產(chǎn)生大量富含氯化銨和甲醛的廢水，環(huán)保處理費(fèi)用較高，產(chǎn)品質(zhì)量差，純度一般在95%左右，同時(shí)氯化物含量高達(dá)0.06%一0.5%，生產(chǎn)草甘膦需進(jìn)行二次重結(jié)晶，對(duì)產(chǎn)品的收率影響很大。產(chǎn)品純度較低，在國(guó)外已被淘汰。國(guó)內(nèi)現(xiàn)有甘氨酸生產(chǎn)廠所采用的生產(chǎn)工藝基本上都是氯乙酸氨解法。

施特雷克法其主要原料氫氰酸幾乎都是丙烯腈裝置的副產(chǎn)物，因此不僅投資省，生產(chǎn)成本低，而且所得產(chǎn)品質(zhì)量也好。日本、美國(guó)等發(fā)達(dá)國(guó)家的生產(chǎn)廠都選用Strecker工藝和Hydantion工藝，采用該工藝生產(chǎn)的甘氨酸三廢少，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品質(zhì)量好，一般純度可以達(dá)到99%以上。

PCl3和甲醇按比例進(jìn)入反應(yīng)器，在真空冷卻條件下反應(yīng)，生成氯化氫和氫甲烷氣體、酯化液，酯化液進(jìn)入脫酸釜，在真空及90℃左右條件下脫去氯化氫及甲醇，然后進(jìn)入精餾塔，從塔頂出來的是二甲酯成品，塔釜為殘液，可出售相關(guān)廠家制亞磷酸。

3、IDA路線與甘氨酸路線的比較

甘氨酸法是我國(guó)傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝，起步較早，經(jīng)過多年發(fā)展，工藝技術(shù)成熟，產(chǎn)能占國(guó)內(nèi)總產(chǎn)能60%左右，但該工藝存在以下缺點(diǎn)：工藝路線長(zhǎng)，工藝過程復(fù)雜，副產(chǎn)物多；工藝過程要用到大量的有機(jī)溶劑，回收溶劑要耗費(fèi)大量能源；用固液分離的母液生產(chǎn)的水劑NaCI含量高，如用量大會(huì)造成土地板結(jié)的負(fù)面效應(yīng)。

IDA法在我國(guó)起步較晚，只有十年左右，目前正處于快速發(fā)展階段，與甘氨酸法相比，該法工藝路線短，過程簡(jiǎn)單，副產(chǎn)物少，產(chǎn)品純度高，國(guó)際市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力強(qiáng)，但該工藝也存在以下缺點(diǎn)：主原料二乙醇胺對(duì)國(guó)際市場(chǎng)依賴度大，雙甘膦母液處理成本高，整套技術(shù)還沒有完全成熟，用母液生產(chǎn)的水劑甲醛含量高。

第五節(jié) 國(guó)內(nèi)外技術(shù)未來發(fā)展趨勢(shì) 分析

甘氨酸路線技術(shù)相對(duì)成熟，技術(shù)進(jìn)步的空間相對(duì)較小，但 行業(yè) 內(nèi)各企業(yè)間技術(shù)水平仍然有差距。浙江新安化工經(jīng)過多年的探索和發(fā)展，在以下技術(shù)方面取得突破：①副產(chǎn)甲縮醛及溶劑甲醇的分離回收；②催化劑三己胺的分離同收；③結(jié)晶母液的濃縮新技術(shù)開發(fā)，節(jié)約能耗；④尾氣氯甲烷的回收，新安化工氯甲烷的回收率高達(dá)90%，基本達(dá)到了零排放，并作為生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)有機(jī)硅的原料；⑤合成反應(yīng)釜的放大，將合成反應(yīng)釜從3m3，直接放大到20m3，而固體草甘膦的收率由71%提高到75%以上。新安化工還創(chuàng)造了資源綜合循環(huán)利用的新生產(chǎn)模式，將草甘膦尾氣中的氯甲烷回收凈化后，用于合成有機(jī)硅單體的生產(chǎn)，同時(shí)又將有機(jī)硅單體生產(chǎn)中的廢液通過凈化處理，用于草甘膦生產(chǎn)。這種資源的循環(huán)利用，不僅實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，有效控制和減輕了環(huán)境污染，而且大大降低了生產(chǎn)成本。

國(guó)外的生產(chǎn)路線是主要采用石油和天然氣為原料的IDA法，而在我國(guó)，最主要的工藝路線是甘氨酸一亞磷酸二甲醋一草甘膦路線，占全國(guó)產(chǎn)能的70%左右，其次為二乙醇胺一DA一草甘膦路線，占30 %。IDA法在我國(guó)起步較晚，只有十年左右，目前正處于快速發(fā)展階段。當(dāng)前國(guó)際上以孟山都公司為代表的國(guó)外企業(yè)主要采用IDA法為主。

IDA路線發(fā)展歷程較短，與國(guó)際先進(jìn)水平相比仍有不小的差距，應(yīng)在以下技術(shù)方面進(jìn)行開發(fā)：①原料來源多元化；②二乙醇胺脫氫工藝由高溫高壓間歇生產(chǎn)向常溫常壓連續(xù)化生產(chǎn)發(fā)展；③雙甘膦母液分離回收技術(shù)；④草甘膦母液中甲醛回收技術(shù)及草甘膦母液濃縮新技術(shù)；⑤高效自動(dòng)化固液分離技術(shù)；⑥高效氧（空）氣氧化技術(shù)。

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