第一節(jié) 鋁基中間合金產(chǎn)品構(gòu)成

一、鋁基中間合金 行業(yè) 產(chǎn)品分類(lèi)標(biāo)準(zhǔn)

鋁基中間合金主要產(chǎn)品

二、鋁基中間合金產(chǎn)品主要市場(chǎng)份額

2010年國(guó)內(nèi)鋁基中間合金主要市場(chǎng)需求份額 分析

第二節(jié) 國(guó)內(nèi)鋁基中間合金產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀

1、Al-Sr中間合金的應(yīng)用

我國(guó)在80年代末開(kāi)始研制并生產(chǎn)出Al-Sr中間合金。首家用戶為長(zhǎng)春第一汽車(chē)制造廠輕型發(fā)動(dòng)機(jī)廠，國(guó)內(nèi)已經(jīng)有廠家用Al-Sr中間合金變質(zhì)成功生產(chǎn)了ZL104合金缸體和缸蓋。目前Al-Sr中間合金主要應(yīng)用于轎車(chē)、摩托車(chē)、汽車(chē)鋁合金輪轂的生產(chǎn)，而它們所用的Al-Sr中間合金幾乎都是外國(guó)進(jìn)口的。

2、鋁基中間合金的應(yīng)用

多年來(lái)，我國(guó)在生產(chǎn)中對(duì)鋁及其合金的晶粒細(xì)化，通常使用Al—Ti二元和Al—Ti—B三元合金為細(xì)化劑．到目前為止，我國(guó)各廠家所生產(chǎn)的鋁及鋁合金晶粒細(xì)化劑，仍然是以Al—Ti和A卜一Ti—B為主的中間合金．但Al—Ti和Al—Ti—B并不能完全滿足使用要求，Al—Ti對(duì)鋁晶粒的細(xì)化效果不如Al—Ti—B，而Al—Ti—B中間合金中的T粒子雖可顯著地增加Ti對(duì)鋁的細(xì)化效果，但也存在一些問(wèn)題和實(shí)際困難．例如：在鋁箔生產(chǎn)期間損壞軋輥，或者不能夠細(xì)化含Cr和zr的現(xiàn)代高強(qiáng)度飛機(jī)用合金等等．各國(guó)科學(xué)工作者還在不斷研制新的細(xì)化鋁及鋁合金的中間合金，柏林工業(yè)大學(xué)金屬 研究 所20世紀(jì)90年代研制的以TiC為鋁結(jié)晶核心的Al_Ti—C晶粒細(xì)化劑，已有近20多年歷史，我國(guó)目前Al—Ti—C晶粒細(xì)化劑還沒(méi)完全用于生產(chǎn)。

第三節(jié) 國(guó)外鋁基中間合金產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀

國(guó)際上廣泛采用的Al-Sr中間合金主要有:Al10%Sr，Al-5%Sr，Al-55%Sr，Al-90%Sr等。根據(jù)Al-Sr合金二元狀態(tài)圖，共晶成分為含w(Sr)=3.2%,共晶溫度為654!;含w(Sr)8%~10%時(shí)液相溫度為780℃~800℃。

若中間合金中含鍶量太低,使用時(shí)加入量大，易降低鋁液溫度；含鍶量太高又易引起氧化，使用不方便。綜合考慮這些因素,長(zhǎng)春第一汽車(chē)廠工藝 研究 所實(shí)驗(yàn)證明含w(Sr)8%~10%的Al-Sr中間合金的效果最佳。涿州市金屬加工廠制造出含w(Sr)8%~10%的Al-Sr中間合金并向全國(guó)銷(xiāo)售。目前我國(guó)生產(chǎn)的Al-Sr中間合金多為Al-5%Sr、Al
-8%Sr和Al-10%Sr中間合金。

Al-Sr中間合金變質(zhì)在砂型鑄造中效果明顯,在金屬型鑄造中用的比較少。最近 研究 指出,合金長(zhǎng)時(shí)間保溫,鈉和鍶容易出現(xiàn)燒損,在低壓金屬型鑄造中并不適用,而且在熔化過(guò)程中會(huì)提高氫的吸收率,使鑄件內(nèi)部出現(xiàn)氣孔。

Al-Sr中間合金還被應(yīng)用于4xxx系和6xxx系等變形鋁合金中。這些變形鋁合金用鍶變質(zhì)處理后不僅能細(xì)化晶粒,而且能改變金屬間化合物在結(jié)晶學(xué)上的行為,達(dá)到提高塑性加工性能和產(chǎn)品質(zhì)量的目的。已證明6xxx系合金中加入w(Sr)=0.01%~0.03%可使鑄錠中占主導(dǎo)地位的針狀(或粗片狀) 硬脆相轉(zhuǎn)變成細(xì)片條狀,并出現(xiàn)魚(yú)骨狀(或漢字狀) 相,從而提高了合金的抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率。

Al-Sr中間合金作為一種長(zhǎng)效變質(zhì)劑在鋁合金的變質(zhì)處理中已經(jīng)得到很好的應(yīng)用。

第四節(jié) 我國(guó)鋁基中間合金產(chǎn)品技術(shù)應(yīng)用成熟度 分析

目前國(guó)內(nèi)應(yīng)用的鋁基中間合金以進(jìn)口居多，價(jià)格昂貴。隨著我國(guó)鋁業(yè)的發(fā)展，尤其在鋁的深加工方面的發(fā)展，例如高品質(zhì)的鋁板、鋁箔等產(chǎn)品的生產(chǎn)，對(duì)基礎(chǔ)鋁坯的組織要求越來(lái)越高，獲得細(xì)小均勻的晶粒是能否得到高品質(zhì)鋁加工產(chǎn)品的一個(gè)關(guān)鍵因素，鋁基中間合金已成為鋁 行業(yè) 發(fā)展中不可缺少的一部分。目前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的Al-Ti-B中間合金，由于其綜合性能差，在鋁深加工 行業(yè) 中晶粒細(xì)化劑主要依靠進(jìn)口。因此，隨著我國(guó)鋁加工 行業(yè) 的發(fā)展，高品質(zhì)的Ａl-Ti-B等中間合金的需求量將越來(lái)越高， 研究 和開(kāi)發(fā)綜合性能較好的中間合計(jì)并逐漸取代進(jìn)口，已成為我國(guó)中間合金 市場(chǎng)發(fā)展 的迫切需求。

第五節(jié) 鋁基中間合金產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)與應(yīng)用市場(chǎng)關(guān)系

晶粒細(xì)化劑的發(fā)展從20世紀(jì)40年代就開(kāi)始了，那時(shí)人們把Ti、B直接加到鋁和鋁合金熔體中，對(duì)鋁材晶粒有一定的細(xì)化效果。50年代，又將Ti、B以K2TiF6和KBF4的形式加入到鋁熔體中，與熔融的鋁反應(yīng)生成TiAl3、TiB2而產(chǎn)生細(xì)化鋁合金晶粒的作用。60年代，為了克服直接加入K2TiF6、KBF4鹽類(lèi)化合物的缺點(diǎn)，人們采用了中間合金形式的細(xì)化劑A1-Ti。隨后，出現(xiàn)了Al-Ti-B錠塊形式使用的細(xì)化劑；80年代出現(xiàn)的A1-Ti-B絲，其細(xì)化效果比錠塊形式的A1-Ti-B更好。90年代，針對(duì)A1-Ti-B細(xì)化劑存在的缺點(diǎn)，研制了A1-Ti-C晶粒細(xì)化劑。

基于A1-Ti-C的細(xì)化效果和衰減性不夠理想，人們研制了A1-Ti-C-B，它被認(rèn)為是一種高效、長(zhǎng)效的細(xì)化劑。與此同時(shí)，國(guó)內(nèi) 研究 者發(fā)現(xiàn)含稀土的A1-Ti-B可使TiB2的沉淀基本消除，并開(kāi)發(fā)了相應(yīng)的A1-Ti-B-RE中間合金…

第六節(jié) 不同生產(chǎn)工藝優(yōu)缺點(diǎn)比較 分析

1、Al-Sr中間合金制備工藝優(yōu)缺點(diǎn)比較

20世紀(jì)80年代中期,我國(guó)開(kāi)始生產(chǎn)純金屬鍶，并能電解出鋁
鍶合金。制取Al-Sr中間合金的方法主要有對(duì)滲法、熱還原法和熔鹽電解法。

1）對(duì)滲法

對(duì)滲法是傳統(tǒng)制備Al
Sr中間合金的方法,而且也是目前使用最多的一種制備Al
Sr中間合金的方法。對(duì)滲法是在電弧爐或其他高溫爐內(nèi),由兩種或兩種以上的金屬在熔融狀態(tài)下對(duì)滲而成,即將金屬鍶加入到純鋁熔體中待鍶完全溶解并擴(kuò)散均勻后澆注成試樣。鍶的加入最佳溫度為780℃~850℃,不能用含氯或氟的精煉劑精煉除氣。由于鍶的活性,對(duì)滲法生產(chǎn)過(guò)程中鍶的燒損較為嚴(yán)重,既增加成本又增加了合金中雜質(zhì)含量。且設(shè)備繁雜,工藝流程長(zhǎng),對(duì)滲過(guò)程中需要惰性氣體保護(hù),從而限制了其更廣泛的使用。

2）熱還原法

熱還原法包括真空熱還原法和熔鹽熱還原法，目前國(guó)內(nèi)外多采用真空鋁熱還原法。

（1）真空熱還原法

在真空中用鋁粉還原鍶,其反應(yīng)式為3SrO+2Al=Al2O3+3Sr。當(dāng)鋁粉加入不足時(shí),則發(fā)生4SrO+2Al=3Sr+SrO·℃Al2O3。

反應(yīng)在850℃~900℃之間進(jìn)行時(shí)即可形成鋁
鍶合金。在1200℃~1250℃下真空蒸餾,可得到金屬鍶。

這種方法制備的Al-Sr合金含鍶量較高,缺點(diǎn)是還原設(shè)備復(fù)雜,工藝條件嚴(yán)格,產(chǎn)量小,生產(chǎn)過(guò)程不連續(xù),生產(chǎn)成本高。而且這種昂貴的金屬在鋁合金中重熔還將損失20%~30%。這些問(wèn)題到目前尚未解決,因而目前應(yīng)用的不是很廣泛。

（2）熔鹽熱還原法在含SrCl2、SrCO3等鍶化合物的高溫熔鹽中加入一定數(shù)量的工業(yè)純鋁,經(jīng)過(guò)一段時(shí)間還原后得到Al
Sr合金。這種工藝和設(shè)備簡(jiǎn)單,生產(chǎn)成本低。其主要缺點(diǎn)是Al-Sr合金中含鍶量少,而且合金的成分不易控制。

3）熔鹽電解法

熔鹽電解法也叫液態(tài)鋁陰極電解法。主要是利用液態(tài)鋁作陰極,石墨作陽(yáng)極,含鍶鹵化物做電解液,金屬鍶在鋁液表面析出,并均勻地?cái)U(kuò)散到鋁液內(nèi)部形成Al-Sr合金。熔鹽電解法按照所用熔鹽不同,又可分為氯化物熔鹽電解和氟化物熔鹽電解。氟化物熔鹽電解法是比較有發(fā)展前途的一種方法,它可以在一般的工業(yè)鋁電解槽上應(yīng)用。

熔鹽電解法是目前生產(chǎn)金屬及其合金的一種重要方法,可以直接生產(chǎn)Al-Sr合金,一步合金化,不僅可以簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程,減少鍶的反復(fù)重熔,而且降低生產(chǎn)成本。并且這種方法得到的Al-Sr合金中雜質(zhì)少，合金質(zhì)地均勻，有利于合金的變質(zhì)作用。目前,以熔鹽電解法生產(chǎn)鋁基合金，以其諸多的優(yōu)點(diǎn)得到了迅速的發(fā)展。長(zhǎng)春第一汽車(chē)制造材料 研究 所與中國(guó)科學(xué)院長(zhǎng)春應(yīng)用化學(xué) 研究 所共同研制成功的熔鹽電解法生產(chǎn)Al-Sr合金,已在工業(yè)上應(yīng)用。太原鋁廠與東北大學(xué)合作成功地進(jìn)行了小型槽、中型槽、半工業(yè)擴(kuò)大槽的試驗(yàn)?？偟膩?lái)說(shuō),熔鹽電解法生產(chǎn)Al-Sr合金仍停留在實(shí)驗(yàn)室 研究 階段,雖然也有幾家企業(yè)進(jìn)行工業(yè)試驗(yàn),但總的來(lái)說(shuō)規(guī)模較小,電解槽在800A以下。

2、A1-Sc中間合金的制備工藝比較

1）熔鹽電解法

熔鹽電解法可細(xì)分為4種體系：(1)KC1-NaC1-ScC12，體系熔鹽電解法(以ScC12為原料)；(2)Se2O3-ScF3-3NaF·A1F3體系熔鹽電解法(以Sc2O3為原料)；(3)Sc22O3-ScF3-LiF體系熔鹽電解法(Sc2O3為原料)；(4)Sc2O3-ScF3-NaF體系熔鹽電解法(Sc2O3，為原料)。熔鹽電解法制備鈧中間合金是在電解槽中進(jìn)行的，以石墨電極為陽(yáng)極，氬氣保護(hù)，電解溫度通常為800—1000℃，鈧(Ⅲ)在陽(yáng)極上還原為金屬鈧。

其反應(yīng)與電解鋁極為相似：

Sc3++3e→Sc

張明杰等進(jìn)行了nNaF／AlF3—scF3—Sc2O3體系的熔鹽電解 研究 。結(jié)果表明，隨著電流密度的增加，合金中鈧的質(zhì)量分?jǐn)?shù)逐漸增加，最高可達(dá)1.5％，但隨著分子比的升高，Sc的質(zhì)量分?jǐn)?shù)卻有所下降。電解過(guò)程非常平穩(wěn)，當(dāng)電流為2A時(shí)，經(jīng)60min電解，槽電壓由3．2V升高到3．35V，反電動(dòng)勢(shì)由1．6lV升高到1．65V。

孫本良等以2．7Na2A1F6-LiF—Sc2Q3熔鹽體系進(jìn)行了制取鋁鈧中間合金的 研究 。采用內(nèi)徑40mm、外徑50mm、高80mm的高純石墨坩堝作陰極，內(nèi)襯-個(gè)內(nèi)徑38mm、外徑40mm、高50ram的剛玉坩堝，以將兩極絕緣，剛玉坩堝底部正中心鉆-直徑為1cm盛裝鋁液的小陰極室。電解采用三電極體系：石墨坩堝兼作陰極，陽(yáng)極采用φ6mm光譜純石墨棒。用φ0．5mm的鉑絲作為參比電極，電極引線采用鎳鉻絲。用M173恒電位／恒電流儀作為直流電源。結(jié)果指出，采用2．7Na3A1F6-LiF—Sc2O3熔鹽體系作為熔鹽電解質(zhì)，在980℃、陰極電流密度為0．8A／cm3。的條件下電解，可以制取合金鈧含量>7％的鋁鈧中間合金，其電流效率最高可達(dá)68％。

從熱力學(xué)數(shù)據(jù)來(lái)看，ScC13，更容易被還原，但ScC13制備流程長(zhǎng)，-般采用氣相氯化方法，設(shè)備復(fù)雜，污染嚴(yán)重，致使許多 研究 者傾向采用Sc2O3，為原料在氟鹽體系中電解。800％時(shí)Sc2O3在Na3A1F6熔鹽體系中的溶解度約為2％，隨著電解的進(jìn)行，Sc2O3濃度不斷降低，需周期性向電解質(zhì)中加人Sc2O3，以維持電解過(guò)程的進(jìn)行。

熔鹽電解法具誘人前景，但是在高溫熔鹽電解條件下，氟鹽及氫氟酸的腐蝕性嚴(yán)重，電解槽及電極材料容易腐蝕失效，電流效率低(-般為70％-85％)，電耗高，單產(chǎn)能力低，難以實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。目前，上述問(wèn)題仍需進(jìn)-步 研究 解決。

2）對(duì)摻法

熔煉鈧中間合金的傳統(tǒng)方法是對(duì)摻法，也稱(chēng)直接熔合法。對(duì)摻法是將-定比例的高純金屬鈧用鋁箔包好后，在氬氣保護(hù)下?lián)饺巳刍匿X液中，保溫足夠時(shí)間，充分?jǐn)嚢韬箬T人鐵?；蛩溷~模中，即制得鈧中間合金。熔煉可用高純石墨或氧化鋁坩堝。加熱方法可用電阻爐或中頻感應(yīng)爐。該法可熔制含鈧3.0％-l11.0％的中間合金。

對(duì)摻法原理簡(jiǎn)單，對(duì)設(shè)備要求低。但鑒于鈧與鋁的熔點(diǎn)相差很大(A1：660'℃，Sc：1541℃)，鋁熔體需過(guò)熱到較高溫度，很難配制出成分穩(wěn)定、分布均勻的中間合金產(chǎn)品，且金屬鈧的燒損嚴(yán)重。

針對(duì)對(duì)摻法存在的不足， 研究 者提出了-些改進(jìn)方法。例如，在制備合金過(guò)程中，把高熔點(diǎn)金屬鈧與分散劑、鋁粉、熔劑事先混勻，壓成團(tuán)塊，再加人熔融的金屬中，分散劑在高溫下分解，團(tuán)塊自動(dòng)粉碎，這樣可制得均勻的合金，同時(shí)力求降低高熔點(diǎn)金屬的燒損。無(wú)論如何，用高純金屬鈧為原料，配制對(duì)摻的中間合金將成本偏高，工業(yè)用戶難以企及，也不符合金屬鈧應(yīng)用領(lǐng)域軍轉(zhuǎn)民的總體思路。

3）熱還原法

熱還原法包括真空熱還原法和常壓熱還原法。真空熱還原法主要以Sc為原料，以鋁為還原劑。常壓熱還原法又細(xì)分為以下三種情況：(1)混合法(以Sc2O3為原料，以液體鋁為還原劑)；(2)壓團(tuán)法(以Sc2O3，為原料，以鋁粉為還原劑)；(3)合金法(以Sc2O3，為原料，以Al—Mg合金中的Mg為還原劑)。

目前，俄羅斯工業(yè)生產(chǎn)鋁鈧合金采用的是氟化鈧金屬熱還原法。該法以ScF，為原料，以活性鋁粉為還原劑，在真空下進(jìn)行還原，還原反應(yīng)為：

ScF3+Al—_Sc+A1F3具體作法是將99．8％ScF3與鋁粉在機(jī)械混料器中混合30min，在400—500MPa下壓實(shí)之后放人剛玉或石墨坩堝中，然后置于石英質(zhì)制作的反應(yīng)器中，抽真空到1．33×10～Pa，900—920％下熱還原30—60min，ScF的轉(zhuǎn)化率為87％-92％。后來(lái)又提出了分三段升溫的工藝，提高了鈧的回收率。這-工藝加熱速度慢，保溫時(shí)間長(zhǎng)，雖有利于鈧的擴(kuò)散及爐料中A1F的揮發(fā)，降低產(chǎn)品中間合金的含氟量，但不利于批量工業(yè)化生產(chǎn)。

黃美松選取KC1-NaF熔鹽體系，以圖l的工藝流程，采用最佳還原條件為溫度950K，時(shí)間為90min、Sc3O3，的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3．7％，制取了lt含鋁鈧(2％)合金，合金中鈧含量穩(wěn)定在2．1％-2．2％，鈧的回收率達(dá)92％。

該工藝可穩(wěn)定生產(chǎn)2％左右鋁鈧中間合金，合金偏析少，流程基本成型。鈧的回收率尚有進(jìn)-步提高的空間，但NaF用量大，勢(shì)必腐蝕設(shè)備等問(wèn)題有待進(jìn)-步解決。

姜鋒等提出氯化鈧-鋁鎂熱還原法制備鋁鈧中間合金。其原則工藝流程見(jiàn)圖2。該法的要點(diǎn)是以非高純Sc2O3作原料，經(jīng)鹽酸溶解轉(zhuǎn)變?yōu)楹琒cC13的溶液，再經(jīng)蒸發(fā)，真空脫水及中溫加熱制備ScC31的熔鹽，然后在900℃溫度下，將熔鹽置于熔融的鋁鎂合金液中。此時(shí)，ScC13被金屬鎂還原為金屬鈧，金屬鈧被鋁液捕集，以Al3Sc形式生成化合物，制備A1-Mg—Sc中間合金。

試驗(yàn)結(jié)果證明，這種方法制備的鋁鈧中間合金純度高、成分準(zhǔn)確、組成均勻，還原工序鈧回收率接近100％，整個(gè)流程鈧的回收率大于96％(氧化鈧≥98％)。

采用普通Sc203，為原料(Sc203，98％±)，將大大降低鋁鈧中間合金的生產(chǎn)成本，鈧的總回收率高，生產(chǎn)過(guò)程穩(wěn)定，鈧不偏析是本流程最大優(yōu)勢(shì)。氯化鈧-鋁鎂熱還原法為制備含鈧中間合金開(kāi)辟了新途徑。但ScC13·6H20脫水機(jī)理及ScC13還原機(jī)理等基礎(chǔ)理論還需進(jìn)-步 研究 ，真空脫水、中溫脫水制熔鹽的控制參數(shù)應(yīng)進(jìn)-步優(yōu)化。

第七節(jié) 鋁基中間合金生產(chǎn)工藝介紹

1、A-1-S-c中間合金的制備工藝

K-C-1--N-a-F熱還原工藝流程



氯化鈧-鋁鎂熱還原法工藝流程

2、Al-Ml-Sc中間合金的制備

Al-Ml-Sc中間合金的制備

第八節(jié) 國(guó)外鋁基中間合金生產(chǎn)工藝發(fā)展階段比較

在鋁及鋁合金熔煉時(shí)，由于金相組織改變所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力往往使金屬鑄錠產(chǎn)生裂紋，從而使鋁加工成材率大幅度降低，提高了鋁加工材成本，為了解決這個(gè)問(wèn)題，必須使金屬最終凝固時(shí)金相組織晶粒細(xì)化，消除柱狀晶組織，以減少鑄錠裂紋提高鑄錠的塑性，因而，研制和推廣鋁合金晶粒細(xì)化劑就成為鋁工業(yè)發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步的需要，鋁合金晶粒細(xì)化劑種類(lèi)較多，如鋁鈦硼細(xì)化劑、鈦硼細(xì)化劑、鋁鈦碳細(xì)化劑及鋁鈦中間合金等。關(guān)于鋁合金晶粒細(xì)化劑的作用機(jī)理，目前尚無(wú)完整理論，各國(guó)均在開(kāi)展這方面 研究 工作。

第九節(jié) 我國(guó)鋁基中間合金生產(chǎn)工藝創(chuàng)新路徑

A1-Ti-C是通過(guò)TiAl3和TiC兩種粒子起細(xì)化作用的，其中TiC有較高的熔點(diǎn)，它不易聚集，且不受zr、Cr、Mn等元素的影響，從而避免或減少了Al-Ti-B的不足。目前，已經(jīng)在試驗(yàn)中證實(shí)，A1-rTi-C有如下優(yōu)點(diǎn)：一是生產(chǎn)細(xì)化劑無(wú)污染；二是生產(chǎn)細(xì)化劑時(shí)不會(huì)產(chǎn)生鹽類(lèi)夾雜和其他夾雜物；三是在加入的細(xì)化劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2％時(shí)，A1(3—4)Ti-(0.1～0.2)C與A1-(5～6)Ti(0.2—0.8)-C可產(chǎn)生相同的細(xì)化效果；四是TiC粒子比Ti島粒子尺寸小得多，且TiC不如TiB2硬脆，并且可以進(jìn)一步細(xì)化至納米級(jí)，所以在生產(chǎn)鋁箔時(shí)更具有使用潛力。

研究 表明，Al-Ti-C受制備工藝及條件的影響而導(dǎo)致不同的細(xì)化效果，而且其細(xì)化能力低于A1-Ti-B的。此外它仍表現(xiàn)出明顯的細(xì)化作用衰減性。

A1-Ti-C-B被認(rèn)為是一種高效、長(zhǎng)效的細(xì)化劑。它含TiB2、TiC，并與A1Ti形成多相離子團(tuán)，其尺寸只有幾微米(A1-Ti-B中的Al3Ti為20μm一30μm)，在鋁合金熔體中的沉降速度遠(yuǎn)低于粗大的A13Ti，不像Ti那樣易溶解于鋁熔體中，因此A1-Ti-C-B中問(wèn)合金的細(xì)化作用衰減性?xún)?yōu)于A1．1ri．B的。

近年來(lái)開(kāi)發(fā)的新型細(xì)化劑A1-Ti-B-RE，由于稀土元素屬于表面活性物質(zhì)，容易在鋁的晶界和相面上吸附偏聚，填補(bǔ)晶面上的缺陷，從而阻礙TiB2和Ti的聚集，起到細(xì)化TiB2和TiAl3的作用。因此，A1-TiB-RE可使TiB2沉淀基本消除，其細(xì)化效果顯著，長(zhǎng)效性好，添加量小，遺傳性能好，耐高溫性強(qiáng)。但對(duì)其穩(wěn)定性和效果等還缺乏系統(tǒng)深入的 研究 。

第十節(jié) 國(guó)內(nèi)鋁基中間合金生產(chǎn)設(shè)備介紹

鋁基中間合金生產(chǎn)設(shè)備主要有還原設(shè)備、脫水設(shè)備、蒸發(fā)設(shè)備等。

第十一節(jié) 國(guó)內(nèi)鋁基中間合金生產(chǎn)設(shè)備應(yīng)用 分析

蒸發(fā)設(shè)備是實(shí)現(xiàn)蒸發(fā)操作的基礎(chǔ)。隨著工業(yè)的需要和發(fā)展，蒸發(fā)器構(gòu)造的形式也逐步改進(jìn)。先以橫管加熱式取代了夾套加熱式，再改進(jìn)成為豎管加熱式，而后者在廣泛使用中又繼續(xù)得到改進(jìn)，為了避免溶液靜壓強(qiáng)的影響，創(chuàng)造了液膜蒸發(fā)器，為了提高生產(chǎn)強(qiáng)度，又創(chuàng)造了加熱室在外的蒸發(fā)器和強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器。此外，節(jié)省加熱蒸汽的辦法除了將二次蒸汽加以利用成為多效蒸發(fā)外，還可借二次的絕熱壓縮，使其溫度升高而能再度用于原蒸發(fā)器，以作為加熱蒸汽，如此操作的蒸發(fā)器稱(chēng)為熱泵蒸發(fā)器。

第十二節(jié) 我國(guó)鋁基中間合金生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)研發(fā) 分析

1、改進(jìn)蒸發(fā)設(shè)備的制作工藝：可考慮改進(jìn)薄壁管件的焊接或其他加工工藝。

2、選用高效的加熱設(shè)備：工藝中可考慮選用板式換熱器或其他高效加熱器作為蒸發(fā)操作的加熱元件。

3、改進(jìn)蒸發(fā)工藝和操作，充分有效地利用加熱蒸汽和二次蒸汽：合理選擇蒸發(fā)設(shè)備及工藝組配，工藝操作中盡力提高二次蒸汽的效能（如采用差壓操作，既一效正壓操作，二效負(fù)壓操作；或工藝中采用熱泵設(shè)備，絕熱壓縮，提高二次蒸汽的溫度等）。

免責(zé)申明：本文僅為中經(jīng)縱橫 市場(chǎng) 研究 觀點(diǎn)，不代表其他任何投資依據(jù)或執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等相關(guān)行為。如有其他問(wèn)題，敬請(qǐng)來(lái)電垂詢(xún)：4008099707。特此說(shuō)明。