第一節(jié) 軸承鋼產(chǎn)品分類與構(gòu)成 分析

一、軸承鋼 行業(yè) 產(chǎn)品分類標(biāo)準(zhǔn)

滾動(dòng)軸承鋼按使用特點(diǎn)可分為：高碳鉻軸承鋼（全淬透型軸承鋼）、滲碳軸鋼（表面硬化型軸承鋼）、不銹軸承鋼和高溫軸承鋼四大類。

1、高碳鉻軸承鋼

1）高碳鉻軸承鋼的牌號(hào)、特性及及用途

高碳鉻軸承鋼具有高的接觸疲勞強(qiáng)度和耐磨性能，許多牌號(hào)屬全淬透型鋼，如GCr15、GCr15SiMn、GCr15SiMo、GCr18Mo。但由于有的軸承需要心部具有良好韌性而表面需要高硬度，因而又發(fā)展出限制淬透性軸承鋼，如GCr4。

①GCr15（全淬透型鋼）GCr15是高碳鉻軸承鋼的典型鋼種，在淬火、回火后有高的硬度、耐磨性和接觸疲勞強(qiáng)度。其熱加工性能和可加工性良有好，淬透性適中，但焊接性差。GCr15的白點(diǎn)敏感性大，但當(dāng)采用真空脫氣精煉的軸承里，此缺陷可消除。用于制造壁厚≤12mm、處徑≤250mm的滾動(dòng)軸承套圈，或制造直徑≤22mm的圓錐、圓柱、球面滾子及全部尺寸的滾針。也可用于制造模具、量具和木工刀具及高彈性極限、高疲勞強(qiáng)度的機(jī)械零件。

②GCr15SiMn（高淬透型鋼）在GCr15鋼的基礎(chǔ)上提高硅、錳含量，因而淬透性、彈性極限、耐磨性均比GCr15好。由其制作的滾動(dòng)軸承件的使用溫度不宜超過180℃。用于制造壁厚>12mm、外徑>120mm的滾動(dòng)軸承套圈、直徑>50mm的鋼球及直徑>22mm的圓錐、圓柱、球面滾子及全部尺寸的滾針。其他用途與GCr15相同。

③GCr15SiMo（高淬透型鋼）在GCr15基礎(chǔ)上增加含硅量，添加了鉬。其淬透性高，耐磨性好，疲勞強(qiáng)度高、綜合性能良好。適于制造大尺寸范圍的滾動(dòng)軸承套圈及鋼球、滾柱等。

④GCr18Mo（高淬透型鋼）在GCr15基礎(chǔ)上加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.15%~0.25%的鉬，并提高了含各量，因而淬透性、耐磨性均提高警惕?？蛇M(jìn)行下貝氏體等溫淬火，達(dá)到與馬氏體淬火相近的硬度和耐磨性，而且鋼的沖擊、斷裂韌度和抗彎強(qiáng)度都得到提高，因而提高了鋼的綜合力學(xué)性能和壽命?？芍圃毂诤襁_(dá)20mm的滾動(dòng)軸承套圈，其滾動(dòng)軸承件的尺寸范圍也擴(kuò)大。

⑤GCr4（限制淬透型鋼）GCr4是低淬透性滾動(dòng)軸承鋼，用體積感尖加熱、表面淬火回火后，具有GCr15全淬透型軸承鋼和低碳合金滲碳鋼的性能。淬火后表面硬度高，表面耐耐性好，抗疲勞性能好，心部硬度只有35~40HRC，韌性好、抗沖擊。主要用于制造各種尺寸、受載荷不大的滾動(dòng)軸承套圈及滾子。

2）高碳鉻滾動(dòng)軸承鋼的化學(xué)成分及力學(xué)性能

高碳鉻滾動(dòng)軸承鋼的化學(xué)成分

2、滲碳軸承鋼和高溫滲碳軸承鋼

1）牌號(hào)、特性及用途

滲碳軸承鋼和高溫滲碳軸承鋼的牌號(hào)、特性和和用途：

①G20CrMo G20CrMo鋼為低合金滲碳鋼，經(jīng)過滲碳、淬火、回火之后，表層硬度較高、耐耐性較好，而心部硬度低，韌性好。適于制作耐沖擊載荷的機(jī)械零件，如汽車齒輪、活塞桿、螺栓、滾動(dòng)軸承等。

②G20CrNiMo G20CrNiMo鋼有良好的塑性、韌性和強(qiáng)度。滲碳或碳氮共滲后，其疲勞強(qiáng)度比GCr15高很多，淬火后表面耐磨性與GCr15相近，二次淬火后表面耐磨性比GCr15高很多，而心部韌性好。用于制作受沖擊載荷的汽車軸承及其他用途的中小型軸承，也可制作汽車、拖拉機(jī)用的齒輪及鉆探牙輪鉆頭的牙爪及牙輪體。

③G20CrNi2Mo G20CrNi2Mo鋼的表面硬化性能中等，其冷加工、熱加工塑性較好，可制成棒材、板材、鋼帶及無(wú)縫鋼管。適于制作汽車齒輪、活塞桿、圓頭螺栓、萬(wàn)向接頭及滾動(dòng)軸承等。

④G20Cr2Ni4 G20Cr2Ni4鋼是常用的滲碳合金結(jié)構(gòu)鋼。滲碳、淬火、回火后，其表面有高硬、高耐磨性及高接觸疲勞強(qiáng)度，而心部有良好的韌性，可承受強(qiáng)烈沖擊載荷。其焊接性中等，焊前需預(yù)熱至150℃。G20Cr2Ni4對(duì)白點(diǎn)有敏感性，有回火脆性。用于制作耐沖擊載荷的大型軸承，如軋鋼機(jī)軸承，也用于制作坦克、推土機(jī)上的軸、齒輪等。

⑤G20Cr2Mn2MoG20Cr2Mn2Mo鋼是優(yōu)質(zhì)低碳合金鋼，滲碳、淬火、回火后有相當(dāng)高的硬度、耐磨性和高接觸疲勞強(qiáng)度，同時(shí)心部又有較高的韌性。與G20Cr2Ni4相比，基本性能相近，工藝性各有特點(diǎn)。用于制作特大型軸承。

⑥G13Cr4Mo4Ni4V(高溫滲碳軸鋼)G13Cr4Mo4Ni4V鋼是在高溫下使用的低碳滲碳合金鋼，經(jīng)滲碳、淬火、回火后，具有高的接觸疲勞強(qiáng)度、沖擊韌度和斷裂韌度，特別適合用于高Dn①值時(shí)用的耐沖擊軸承。用于制作航空發(fā)動(dòng)機(jī)的高溫軸承或其他 行業(yè) 使用的耐高溫、耐沖擊軸承。

①D--軸承直徑(mm)；n--主軸速度(r/min)

2）化學(xué)成分

滲碳軸承鋼的高溫滲碳軸承鋼的化學(xué)成分

3）力學(xué)性能

滲碳及高溫滲碳軸承鋼的力學(xué)性能

①G20CrMo滲碳軸承鋼

G20CrMo滲碳軸承鋼疲勞極限

②G20CrNiMo滲碳軸承鋼

G20CrNiMo滲碳軸承鋼室溫力學(xué)性能

3、高溫軸承鋼

1）高溫軸承鋼的牌號(hào)、特性及用途：

①Cr4Mo4V高溫軸承鋼Cr4Mo4V鋼是含鉬高速鋼，用此鋼制造的滾動(dòng)軸承可在316℃的高溫下工作。這種鋼的尺寸穩(wěn)定性較好，有較高的高溫硬度和高溫接觸疲勞強(qiáng)度。其缺點(diǎn)是鍛造、可加工性較差，熱處理時(shí)的脫碳敏感性大。用于制造在高溫下工作的滾動(dòng)軸承套圈及滾子。

②Cr14Mo4高溫不銹軸承鋼Cr14Mo4高溫不銹軸承鋼是一種高碳高鉻馬氏體不銹鋼，有較高的高溫硬度和良好的耐蝕性，耐磨性比Cr4Mo4V鋼稍低，可加工性比Cr4Mo4V鋼好。適合用于制造長(zhǎng)期工作在中、低工作載荷且溫度低于300℃環(huán)境中的零件。

③W18Cr4V高溫軸承鋼W18Cr4V鋼是通用鎢系高速鋼。在500℃和600℃時(shí)，其高溫硬度仍分別保持在57~58HRC和52~53HRC的水平。因此鋼的高溫硬度和熱硬性都較高。適于制造各類切削刀具及540℃以下工作的高溫軸承件。

④W9Cr4V2高溫軸承鋼W9Cr4V2鋼的性能與W18Cr4V鋼相近，但鋼中的含鎢量?jī)H為W18Cr4V鋼的一半，鋼中的碳化物數(shù)量減少，淬火后鋼的硬度與W18Cr4V相擬。其磨削性能較差，應(yīng)用較少。適于制造刀具及高溫軸承。

⑤GCrSiWV(GCr15SiWV)中溫軸承鋼GCrSiWV鋼是一種空淬型鋼種，具有硬度高、耐磨性好、尺寸穩(wěn)定、接觸疲勞強(qiáng)度高等特點(diǎn)。適于制造工作溫度在250℃左右的軸承件，也可用于制造柴油機(jī)油泵的油嘴偶件等。

2）化學(xué)成分及力學(xué)性能

高溫軸承鋼的化學(xué)成分

4、不銹軸承鋼

列入國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的不銹軸承鋼有9Cr18和9Cr18Mo兩個(gè)牌號(hào)。

1）特性及用途

9Cr18是高碳、高鉻馬氏體不銹鋼，淬火后有高硬度和高耐蝕性。9Cr18Mo是在9Cr18鋼中加入鉬元素發(fā)展起來(lái)的。和9Cr18鋼相比，9Cr18Mo鋼淬火后的硬度和穩(wěn)定性更好。這兩種不銹鋼可用于制造在腐蝕環(huán)境及無(wú)潤(rùn)滑的強(qiáng)氧化氣氛中工作的軸承，如船舶、化工、石油機(jī)械中的軸承及航海儀表上的軸承等，也可作為耐蝕高溫軸承材料，但使用溫度不能超過250℃。此外，它們還可以用于制作醫(yī)療手術(shù)刀具。

2）化學(xué)成分及力學(xué)性能耐

9Cr18M和9Cr18Mo鋼的化學(xué)成分


 

3）熱加工及熱處理

不銹軸承鋼的導(dǎo)熱性較差，熱加工時(shí)最好采用冷裝爐加熱，加熱速度不要太快，特別是在700℃以下時(shí)更應(yīng)緩慢加熱，同時(shí)還應(yīng)控制較高的停鍛、停軋的溫度并嚴(yán)格控制緩冷條件。

5、無(wú)磁軸承鋼70Mn15Cr2Al3WMoV2

特性及用途：

70Mn15Cr2Al3WMoV2鋼是沉淀硬化型奧氏體鋼，具有低磁導(dǎo)率、高強(qiáng)度、高硬度、高耐磨性等特點(diǎn)。退火后其可加工性較好，是無(wú)磁軸承和無(wú)磁模具的優(yōu)良材料，也可用于制造要求強(qiáng)度高、耐磨、無(wú)磁的電子零件。

二、軸承鋼產(chǎn)品國(guó)內(nèi)市場(chǎng)份額

軸承鋼產(chǎn)品國(guó)內(nèi)市場(chǎng)份額

第二節(jié) 國(guó)內(nèi)軸承鋼產(chǎn)品 技術(shù)工藝 應(yīng)用 分析

1、具有國(guó)際先進(jìn)水平的高檔軸承鋼研制成功

萊鋼集團(tuán)特殊鋼廠與瓦房店軸承產(chǎn)品有限公司聯(lián)合開發(fā)的55SiMoV高檔軸承鋼近日獲得成功，各項(xiàng)主要技術(shù)指標(biāo)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，這標(biāo)志著我國(guó)特殊鋼產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整取得新進(jìn)展。

據(jù)悉，55SiMoV高檔軸承鋼每噸產(chǎn)品的售價(jià)在萬(wàn)元以上，具有高淬透性、高強(qiáng)韌性、高疲勞壽命，耐高溫、耐沖擊、耐磨等優(yōu)點(diǎn)，有著廣闊的市場(chǎng)前景。在生產(chǎn)過程中，萊鋼特殊鋼廠加強(qiáng)工藝監(jiān)管和控制，推行電爐TPC技術(shù)、精煉NCC技術(shù)和全過程溫度履歷控制技術(shù)，實(shí)施精煉和真空脫氣的標(biāo)準(zhǔn)化操作，并在連鑄工序使用電磁攪拌，軋鋼過程采取水除鱗等技術(shù)措施，保證了產(chǎn)品的研發(fā)成功。

這一產(chǎn)品的研制成功加速推進(jìn)了企業(yè)特鋼產(chǎn)品的直銷進(jìn)程，將增強(qiáng)企業(yè)駕馭市場(chǎng)的能力。目前，萊鋼特鋼系統(tǒng)已形成了從市場(chǎng)技術(shù)調(diào)研、 研究 開發(fā)、生產(chǎn)試制、市場(chǎng)開發(fā)、售后服務(wù)及用戶應(yīng)用技術(shù) 研究 、產(chǎn)品生命周期 研究 一體化的產(chǎn)品開發(fā)鏈，今后還將相繼開發(fā)一批高附加值、市場(chǎng)看好的新產(chǎn)品。

2、軸承鋼的感應(yīng)熱處理技術(shù)

感應(yīng)熱處理是目前最經(jīng)濟(jì)和節(jié)能的熱處理方法，該工藝處理后 的零件相當(dāng)于一種復(fù)合材料，通過感應(yīng)熱處理與其他熱處理工藝方 法耗能的對(duì)比，可知感應(yīng)熱處理的優(yōu)越性十分明顯，其特點(diǎn)為：

1）內(nèi)熱源直接加熱，加熱速度快，生產(chǎn)效率高，幾乎無(wú)氧化 脫碳，節(jié)能效果顯著；

2）淬火質(zhì)量穩(wěn)定，表層得到細(xì)針狀的馬氏體組織，表面硬度 高，疲勞強(qiáng)度和使用壽命得到提高；

3）加熱零件表面，變形小，對(duì)缺口的敏感性?。?/p>

4）便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化操作；

5）可進(jìn)行工件的局部淬火、正火或退火等；

第三節(jié) 我國(guó)軸承鋼產(chǎn)品技術(shù)應(yīng)用成熟度解析

從軸承鋼產(chǎn)品的演變歷程來(lái)看，上世紀(jì)60年代以前，我國(guó)主要使用高碳鉻軸承鋼；60～70年代主要應(yīng)用高溫軸承鋼、不銹軸承鋼和無(wú)磁（耐蝕）軸承鋼；80年代以高溫滲碳軸承鋼為主；進(jìn)入2000年以后，高溫、耐蝕滲碳軸承鋼和高溫、無(wú)磁、耐蝕軸承鋼異軍突起，成為主角。

值得一提的是，現(xiàn)如今我國(guó)軸承鋼 行業(yè) 產(chǎn)品開發(fā)能力大幅提高，為重大裝備和重點(diǎn)主機(jī)的配套率已經(jīng)達(dá)到80%左右，高端產(chǎn)品開發(fā)也實(shí)現(xiàn)了重大突破。

第四節(jié) 軸承鋼產(chǎn)品 技術(shù)工藝 與市場(chǎng)應(yīng)用關(guān)系 分析

隨著冶煉設(shè)備水平的提高和真空脫氣工藝技術(shù)的應(yīng)用，氧含量已經(jīng)從原來(lái)電爐鋼的30～40ppm下降到真空脫氣模鑄鋼的9～13ppm和連鑄鋼的6～10ppm，甚至更低，基本接近國(guó)際先進(jìn)水平。監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)顯示，從2006年到2009年，我國(guó)軸承鋼的平均氧含量呈現(xiàn)不斷下降的趨勢(shì)，分別達(dá)到6.82ppm、6.55ppm、5.77ppm和5.46ppm。

雖然近年來(lái)的技術(shù)進(jìn)步有目共睹，但是目前國(guó)產(chǎn)軸承鋼在整體質(zhì)量水平和穩(wěn)定性等方面，與國(guó)際先進(jìn)水平還存在較大的差距。

從性能多樣化的角度來(lái)說，鐵路提速對(duì)高品質(zhì)軸承鋼的需求日益增加?，F(xiàn)如今，我國(guó)軸承鋼產(chǎn)品正在向低噪音、無(wú)振動(dòng)、無(wú)故障、低成本、高性能和長(zhǎng)壽命的方向發(fā)展，用戶對(duì)軸承鋼的產(chǎn)品質(zhì)量和成本提出了更加苛刻的要求，從而帶動(dòng)了高品質(zhì)軸承鋼需求的增加。

第五節(jié) 不同類型生產(chǎn)工藝優(yōu)缺點(diǎn)比較

以下從煉鋼、連鑄，到開坯、棒線成材軋制，制管技術(shù)和熱處理技術(shù)的進(jìn)展情況簡(jiǎn)介如下。

1、煉鋼、連鑄技術(shù)的進(jìn)步。在降低非金屬夾雜方面，眾所周知以降低鋼中氧殘存量最為有效。經(jīng)過不斷改進(jìn)，隨著鋼中氧殘存量（ppm）的下降， 軸承鋼的轉(zhuǎn)動(dòng)疲勞強(qiáng)度呈現(xiàn)提高。不僅氧殘存量大幅減少，夾雜物的粒徑亦大幅縮小。

為生產(chǎn)含氧量低的高潔凈鋼，通過精煉、脫氣以減少含氧量是必不可少的，從防止鋼水的再氧化出發(fā)，還必須充分考慮改善耐火材料的質(zhì)量和在無(wú)氧化氣氛下鑄造。目前普遍采用的工藝為電爐精煉后采取偏心爐底出鋼、鋼包精煉脫氣、RH脫氣、連鑄電磁攪拌等工藝技術(shù)。

快速熔化。它不僅對(duì)質(zhì)量有好處，對(duì)提高生產(chǎn)效率亦很重要、.目前的發(fā)展方向是采用超高功率大容量電爐以實(shí)現(xiàn)快速熔化，如山陽(yáng) 特鋼將電爐容量由30t逐步擴(kuò)大到60t、90t和150t，使每小時(shí)鋼錠生產(chǎn)量達(dá)125t，同時(shí)由于快速均勻熔化，軸承鋼的質(zhì)量亦得到提高。

鋼包精煉和偏心爐底出鋼。采用鋼包精煉使通過對(duì)渣成分的控制以生成強(qiáng)還原性渣和通過復(fù)合多孔渣的氣體強(qiáng)攪拌作用，從而促進(jìn)了渣和金屬間的反應(yīng)，使脫氧、脫硫的鋼水精煉容易實(shí)施，加上耐火材料技術(shù)的進(jìn)步，來(lái)自耐火材料的污染亦得到防止。還有電爐采用偏心爐底出鋼后，出鋼時(shí)可防止氧化渣的混入，可使高潔凈鋼更加穩(wěn)定生產(chǎn)。

真空脫氣。主流是RH脫氣法，由于采用脫氣中不被鋼水中渣卷入的環(huán)流脫氣法，且真空度可較易達(dá)到0.1托，故非常適合于軸承鋼脫氧；

連鑄。連鑄以由中間包供應(yīng)潔凈鋼水為前提，為此連鑄時(shí)防止再氧化十分重要?，F(xiàn)用設(shè)有浸入式水口的大容量中間包，在包內(nèi)充滿惰性氣體，并對(duì)包蓋和測(cè)溫孔密封以防止空氣侵入，使包內(nèi)的氧濃度基本保持零水平，再加上防止耐火材料污染的相關(guān)措施，使含氧<5ppm的高潔凈軸承鋼可批量生產(chǎn)。還有通過對(duì)結(jié)晶器內(nèi)鋼水的電磁攪拌和凝固末期的壓下技術(shù)使中心部的偏析得以改善，連應(yīng)用較晚的滾珠用線材從90年代后期開始亦用連鑄坯生產(chǎn)。

總之，由于以下技術(shù)，形成了品質(zhì)和生產(chǎn)效率兼優(yōu)的軸承鋼生產(chǎn)工藝。

2、超高潔凈操作技術(shù)。在上述基礎(chǔ)上，為了進(jìn)一步提高軸承鋼的質(zhì)量，1992年開發(fā)成功超高潔凈軸承鋼，其核心技術(shù)是對(duì)煉鋼方法和潔凈度評(píng)價(jià)用的極值統(tǒng)計(jì)法。因?yàn)殇摰膹?qiáng)度決定于鋼中雜質(zhì)中的粒徑最大者，極值統(tǒng)計(jì)法即以預(yù)測(cè)被檢面積中最大夾雜物的粒徑以用來(lái)表示鋼的潔凈度指標(biāo)。為生產(chǎn)這一高潔凈鋼從過去的要求低氧、穩(wěn)定進(jìn)一步發(fā)展到減少影響回轉(zhuǎn)疲勞強(qiáng)度的大型氧化物夾雜，并充分綜合利用現(xiàn)有的精煉技術(shù)和連鑄技術(shù)以上升到更先進(jìn)的煉鋼法。于是按極值統(tǒng)計(jì)法評(píng)價(jià)的潔凈度，按預(yù)測(cè)的大型夾雜物的粒徑僅為過去鋼的1/2，波幅在縮小，軸承鋼的質(zhì)量亦進(jìn)—步提高。為了進(jìn)一步提高軸承鋼的質(zhì)量，正在 研究 使用高頻超聲波的潔凈度評(píng)價(jià)法。

3、開坯、棒線軋制技術(shù)的進(jìn)步。開坯軋制技術(shù)、軸承鋼易產(chǎn)生凝固偏析和疏松。為解決疏松問題，除從連鑄上采取措施外，還開發(fā)成功用連續(xù)鍛壓機(jī)壓下以改善的方法及在凝固大鋼坯開坯前先用四面鍛壓機(jī)和在線壓力機(jī)進(jìn)行強(qiáng)壓下以改善的方法。

棒、線材軋制技術(shù)

A、控制軋制、控制冷卻。特殊鋼業(yè)于上世紀(jì)80—90年代紛紛應(yīng)用控軋、控冷技術(shù)，通過軋制的低溫化和軋后冷卻速度的控制，以達(dá)到相變組織的最佳化和微細(xì)化，從而可省略正火和退火熱處理及提高力學(xué)性能和減薄氧化鐵皮層等。對(duì)亞共析鋼的結(jié)構(gòu)用特別有效的控制軋制，很快亦用于軸承鋼的生產(chǎn)。軸承鋼在高溫軋制后緩冷時(shí)，在舊奧氏體晶界滲碳體以網(wǎng)狀析出，如原狀進(jìn)行球狀退火，很難形成良好的微觀組織，為了切斷這一網(wǎng)狀組織，通常采取正火熱處理，為省略這一正火熱處理便可應(yīng)用控制軋制。具體方法為通過低溫加熱、低溫終軋，或者在軋后滲碳體析出溫度區(qū)快冷，以抑制滲碳體向晶界析出，從而可得到良好的球狀退火組織。對(duì)于大直徑鋼材由于內(nèi)部的冷卻速度難以控制，一部分仍需正火熱處理，但隨著控軋技術(shù)的進(jìn)步，可省略正火的鋼材直徑正在擴(kuò)大。低溫加工下，在球狀退火熱處理時(shí)亦可達(dá)到微觀組織的微細(xì)化和切斷部分碳化物組織。從而具有使?jié)B碳體易球狀化以改善退火組織的效果。

B、精密軋制、尺寸可調(diào)軋制。從上世紀(jì)80年代后期到90年代中期，在棒、線材的終軋階段采用三輥和四輥精密軋機(jī)以達(dá)到省去以后拉拔加工和降低成本的目的。此類精密軋機(jī)由于輥間隙可進(jìn)行調(diào)整，故用同一軋機(jī)可進(jìn)行尺寸可調(diào)軋制。軸承鋼制滾軸和滾珠等回轉(zhuǎn)體多用冷拔加工材，過去用冷拔2次和1次的鋼材由于現(xiàn)軋材尺寸精度的提高可以省去1次和2次冷拔及相應(yīng)的熱處理和酸洗等工序，經(jīng)濟(jì)效果十分顯著。

4、制管技術(shù)的進(jìn)步；軸承鋼熱軋鋼管的生產(chǎn)方法有穿孔法、S棒軋管法等大部分均可保證批量生產(chǎn)和尺寸精度，一般穿孔法占70%，芯棒軋管法占30%。隨著軸承的小型化和低成本化，軸承鋼管亦要求實(shí)現(xiàn)小徑化、薄壁化、高精度化、脫碳層減薄和表面缺陷減少等提高質(zhì)量的呼聲日高，隨之產(chǎn)生了小徑熱軋管增加和向冷拔管的轉(zhuǎn)換。

鋼管的冷加工方式有周期式軋管和冷拔式，各有其特點(diǎn)，山陽(yáng) 特鋼采用了軸承鋼管冷加工主流方式的周期式軋管，現(xiàn)有周期式軋管機(jī)15臺(tái)。在外徑尺寸精度方面冷拔法比軋管法較好，但開發(fā)成功在周期式軋管后再通過精軋架的新技術(shù)使外徑尺寸精度和真圓度都達(dá)到了冷拔法的水平。

5、二次加工技術(shù)的進(jìn)步。熱處理技術(shù)。軸承鋼的熱軋狀態(tài)很硬，為確保加工性還有為達(dá)到淬火回火狀態(tài)下良好的疲勞壽命特性，一般多實(shí)施球狀退火熱處理。各廠多采用大型連續(xù)熱處理爐，為改善球狀組織和硬度，并開發(fā)成功對(duì)升溫速度的控制技術(shù)、利用控軋以簡(jiǎn)化部分熱處理的技術(shù)和重復(fù)奧氏體化加熱等技術(shù)，并已實(shí)用化。還有為減少表面脫碳層，開發(fā)成功先經(jīng)表面滲碳后在保護(hù)氣氛爐內(nèi)進(jìn)行球狀退火的新技術(shù)，并已實(shí)用化。

省去冷拔工序。軸承鋼的滾珠和滾軸等回轉(zhuǎn)體，一般是用冷拔材經(jīng)冷鍛加工成形的。采用±0.11mm尺寸公差的超高精度軋制棒、線材后，可將冷拔和配套的酸洗熱處理等工序省略，經(jīng)濟(jì)效益亦好。

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